Fabricación de una Carrocería

Material de partida:
   - Bobinas de acero laminado galvanizado.

   1. Estampación:
          - Las bobinas se desenrollan y pasan a unas cizallas automáticas para obtener pliegos.
          - Los pliegos se embuten en unas prensas hidraulicas para obtener las piezas del vehículo.
          - Una pieza puede llevar hasta 6 operaciones de prensa para obtener formas complejas.
          - Una carrocería puede llevar 400 piezas distintas, con lo que se cambian las matrices y las estampas de las lineas de prensado, para ahorrar espacio y coste económico.

   2. Ensamblado:
          - Montaje de piezas por diferentes métodos de unión:
             - Uniones amovibles / articuladas: roscadas y grapadas / abisagradas.
             - Uniones fijas: soldadas (Láser, MIG-Brazing, puntos de resistencia), pegadas y remachadas.

   3. Limpieza y desengrasado:
          - Se eliminan grasas, impurezas y polvo y se aumenta la adherencia de las superficies del vehículo.
          - El proceso se realiza por aspersión, rociado  e inmersión en soluciones desengrasantes finalizando  con un lavado (pulverizando agua desmineralizada). A continuación se produce el secado.
          - A veces es preciso realizar en esta fase un"granallado", lanzando arena a presión, para eliminar óxido que ha sugerido debido al almacenamiento de las bobinas.

   4. Fosfatado:
          - Inmersión de la carrocería en una solución de zinc con ácido fosfórico a 40-60ºC durante 1-3 minutos. Se forma una capa porosa que aisla eléctricamente y protege de la humedad y de la corrosión. (El espesor depende del tiempo de inmersión, de la acidez, de la temperatura y de la agitación).

   5. Pasivado:
          - Lavado a base de cromo para rellenar poros y eliminar la rugosidad superficial que deja el fosfatado. Se completa con un lavado posterior con agua desionizada que elimina restos de los tratamientos dados y con un secado por aire caliente para endurecer las capas formadas.

   6. Cataforesis:
          - Tratamiento de protección anticorrosiva por inmersión en una solución de alto contenido en zinc con ayuda de la corriente eléctrica (100-400V). La carrocería se conecta al polo negativo (cátodo) y el baño al polo positivo (ánodo) durante un tiempo que varía según la zona a tratar:
               - Zonas medias del vehículo: 2 minutos (18-20 micras)
               - Bajos del vehículo: 4 minutos (22-25 micras)
          - Se completa con un lavado con agua desionizada para eliminar restos y con un secado en horno a 180ºC durante 20 minutos.

   7. Sellado:
          - En las zonas de unión de piezas se hermetiza para aislar de la humedad y de la corrosión, impedir depósitos de suciedad y mejorar el aspecto visual. Todo ello utilizando selladores y poliuretanos.

   8. Recubrimiento de bajos:
          - Para proteger los bajos del vehículo de la corrosión, se pulverizan productos a base de PVC que soportan proyecciones e impactos de piedras y gravilla.
          - En la zona del escape se aplican aparejos térmicos que resisten al calor secándolos en horno a 160ºC.

   9. Aparejado:
          - Tras un suave lijado y limpieza, se rocía electrostáticamente el aparejo (en finas gotas cargadas positivamente) para ser depositado en la carrocería conectada negativamente, con esto se consigue mejorar la adherencia de la pintura, sellar las protecciones anteriores y preparar las superficies dando un aspecto uniforme y homogéneo. El proceso se completa con un soplado durante 20 minutos, tras lo cual se utilizan rodillos de plumas para eliminar el polvo.
          - Si es necesario eliminar defectos, se realiza un nuevo lijado y limpieza.

   10. Pintado:
          - Mediante pulverización electrostática se aplica la pintura de acabado para proteger de la corrosión por aislamiento y mejorar la apariencia estética . Los productos empleados podrían ser monocapas, bicapas, tricapas y cuatricapas en función del tipo de vehículo. Se finaliza con un secado en horno a 160ºC.

   11. Control de calidad:
          - Control visual de defectos en la pintura para enviar los vehículos dañados a reparar manualmente en la "Línea Hospital".

   12. Ceras de cavidades:
          - Para proteger las zonas huecas de la carrocería de la corrosión y la humedad, se aplican a 60ºC mediante sondas rígidas y semirrígidas, ceras de gran relleno y penetración con alto poder hidrófobo.

   13. Productos espumógenos:
          - Alternativa a las ceras a base de espuma de poliuretano para aislar acústica y térmicamente, proteger de la corrosión y absorber impactos.

   14. Placas insonorizantes:
          - Se aplican en paneles, suelo, puertas y capós para amortiguar ruido y vibraciones y así evitar la corrosión por fatiga. Se fabrican en espuma de poliuretano, betún y plástico o algodón y espuma (vellón).

   15. Ensamblaje de elementos mecánicos y accesorios.

   16. Ceras de conservación y ceras de bajos de temporada:
          - Mediante rociadores se aplican ceras para el transporte y estocaje. Las primeras se disuelven con agua antes de la entrega del vehículo al cliente y las segundas se aconseja renovar a los protectores de bajos y aumentar la resistencia a la corrosión.